Pavimentos industriales losetas gres klinker, anticorrosión, antiácido y antideslizante

SISTEMA DE INSTALACIÓN DE LOS PAVIMENTOS DE GRES KLINKER

Nuestro sistema de instalación garantiza un perfecto funcionamiento posterior del pavimento con los procesos productivos que sobre él se van a desarrollar. Pare ello, es muy importante tener en cuenta el ESTADO DEL SOPORTE donde se van a instalar.


ESTADO DEL SOPORTE

Es conveniente que la superficie de hormigón tenga una resistencia de 250 Kgs./cm2, esté exenta de lechadas por afluencia del agua de amasado, presente un acabado ligeramente rugoso de regle vibrador, tener las pendientes marcadas y, si es posible, que los elementos sanitarios queden embocados en su sitio, pero sin fijar definitivamente, para que se pueda ajustar su altura y alineación a la hora de hacer el replanteo de cada zona. De esta forma se puede controlar el grosor del adhesivo de fijación evitando realizar espesores suplementarios, con morteros de recrecido para formar las pendientes, a menudo de mucho grosor, que no son precisamente lo mejor para la buena resistencia final del recubrimiento. En cuanto al porcentaje de las pendientes, si se desea que el agua circule por encima de este tipo de pavimento con facilidad una vez entre en servicio, se aconseja que sea del 1,5 al 2 %.


SISTEMA DE INSTALACIÓN

Replanteo general de las zonas a recubrir formando maestras perimetrales en punto alto y recuadro ingleteado de sumideros, canales, arquetas, etc. en punto bajo, a las alturas correspondientes, siguiendo y rectificando las pendientes y niveles marcados en la losa de hormigón, así como formación de costillas entre maestras para la posterior regularización de la base.
Este sistema permite realizar las pendientes a 4 aguas de forma progresiva, evitando tener que cortar piezas pequeñas en cuña, e instalar el pavimento con piezas enteras y medias respetando tan solo las juntas de dilatación estructurales de la losa si las hubiere.


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La colocación de las losetas a junta partida se realiza asegurando el relleno total de su cola de milano y un perfecto asentamiento, controlando el nivel marcado por las maestras laterales y las fugas de las líneas que forman las juntas abiertas que se dejan para su posterior sellado.


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El sellado de las juntas se realiza de forma manual a espátula asegurando un relleno total de las juntas, evitando que se puedan producir burbujas que pueden aparecer cuando se aplican resinas fluidas con sistemas por vertido. El tipo de mortero de resina para el sellado se determinará en función de las necesidades de resistencia química y térmica que se le vayan a solicitar al pavimento una vez entre en servicio.


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Este sistema puede considerarse adecuado para todo tipo de industrias, de todas maneras, es conveniente estudiar en cada caso las necesidades concretas para determinar fundamentalmente, el espesor de la loseta, el tipo de resina para el sellado y, llegado el caso, normalmente para zonas de alto riesgo contaminante en industrias químicas, sistemas de fijación con morteros de resina de dos componentes previa instalación de una lámina de seguridad para evitar filtraciones al subsuelo.


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PROTECCIÓN ANTICORROSIVA

El ámbito de actuación de los sistemas anticorrosivos abarca la protección de instalaciones que pueden ser objeto de los diversos ataques químicos, térmicos y mecánicos producidos como consecuencia de los procesos productivos que en ellas se realicen.
Una de las soluciones más eficaces para la protección anticorrosiva y antiácida, pasa por la instalación de pavimentos y recubrimientos a base de material de gres klinker fijado con morteros de alta resistencia, hidráulicos o de resinas, con juntas abiertas entre losetas selladas con los diversos tipos de morteros de resina antiácida, y por los revestimientos de resina viniléster reforzados con fibra de vidrio especiales para la protección de depósitos, cubetos de seguridad, canales y balsas de neutralización, de gran resistencia a la mayoría de las soluciones acuosas, ácidas y alcalinas, y al agua caliente.


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Con objeto de que el resultado final de funcionamiento del recubrimiento sea el deseado, es conveniente la intervención directa en el diseño de las soluciones más adecuadas a cada tipo de industria, siempre trabajando coordinadamente con su departamento de ingeniería y/o mantenimiento y la posterior aplicación y supervisión de las técnicas desarrolladas en el proyecto.



LA RESISTENCIA INTERNA ES DECISIVA

En el caso de los pavimentos industriales, es necesario evaluar atentamente la carga que va a tener que soportar una vez instalado: cargas concentradas de maquinaria o medios con ruedas pequeñas de poliamida (tales como transpalets o carretillas elevadoras) pueden superar los 100 Kg./cm2 e incluso llegar a 200 − 300 Kg./cm2 considerando los factores dinámicos y de seguridad. Cuando los niveles de carga llegan a ser muy elevados, se puede producir la rotura de los morteros de fijación partiendose las losetas por flexión.
Por ello es tan importante diseñar correctamente el tipo de base donde se van a instalar, el sistema de fijación y, por supuesto, el espesor de las losetas.

Para una buena resistencia a los ataques mecánicos, es necesario que el pavimento sea capaz de distribuir el esfuerzo sobre el soporte. A medida que se incrementa el espesor del recubrimiento, aumenta proporcionalmente la superficie sobre la que se distribuye la fuerza de carga, impidiendo que el recubrimiento se desprenda por rotura de la capa superficial del soporte.

La carga de rotura en los pavimentos cerámicos, que determinará su resistencia mecánica final, depende en gran parte del grosor de la baldosa.


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